燒堿生產(chǎn)廢水綜合利用技術(shù)

唐山三友成立于2004年。公司主要生產(chǎn)32%燒堿、45%燒堿、50%燒堿、電石PVC和PVC專用樹脂。公司堅(jiān)持科學(xué)發(fā)展、綠色發(fā)展的理念，努力解決化工生產(chǎn)系統(tǒng)的廢水排放問題。

1.燒堿系統(tǒng)工藝簡(jiǎn)介

燒堿生產(chǎn)系統(tǒng)主要包括:一次鹽水工序、二次鹽水工序、電解工序、脫氯工序、氯氫處理工序和氯化氫合成工序。公司一次鹽水工藝采用預(yù)處理器+HW膜處理工藝和無機(jī)膜處理工藝，二次鹽水、電解及脫氯工藝采用螯合樹脂二次鹽水精制工藝和離子膜電解工藝，氯化氫合成工藝采用二合一蒸汽合成爐。

2.廢水的來源及利用方向

本公司燒堿生產(chǎn)系統(tǒng)廢水主要來源為:螯合樹脂塔再生廢水、電解槽出水、合成爐污水、旋轉(zhuǎn)設(shè)備密封水。

2.1螯合樹脂塔再生廢水的產(chǎn)生和利用

原因:離子膜電解工藝對(duì)進(jìn)入電解槽的鹽水要求鈣+鎂指標(biāo)& # 171；0.02mg/L，現(xiàn)有一次鹽水處理工藝處理的一次鹽水指標(biāo)為鈣+鎂mg/L，需要對(duì)一次鹽水進(jìn)行兩次精制。該公司使用螯合樹脂對(duì)一次鹽水進(jìn)行兩次精制。當(dāng)螯合樹脂對(duì)鈣和鎂的吸附達(dá)到飽和時(shí)，需要再生螯合樹脂。螯合樹脂的再生過程包括:水洗1、反洗、酸再生、水洗2、堿再生、水洗。

處理措施:分三步及時(shí)監(jiān)測(cè)樹脂塔pH值:酸再生、水洗2、堿再生、水洗3。根據(jù)燒堿生產(chǎn)的特點(diǎn)，調(diào)節(jié)pH值8循環(huán)至陰極排水箱，通過酸堿廢水分類循環(huán)至系統(tǒng)內(nèi)部，然后返回一次鹽水工序，代替部分產(chǎn)出水進(jìn)行脫鹽。

2.2電解槽廢水的產(chǎn)生和利用

原因:離子膜法燒堿生產(chǎn)中的廢水主要是電解槽停產(chǎn)檢修時(shí)的槽水。

處理措施:電解槽陽(yáng)極部洗滌水循環(huán)至陽(yáng)極液排放槽，通過脫氯系統(tǒng)循環(huán)至一次鹽水工序，電解槽陰極部洗滌水循環(huán)至陰極液排放槽。回收的堿性廢水一部分用于生產(chǎn)次氯酸鈉，另一部分用于鹵水工藝中燒堿的調(diào)配，既減少了廢水排放，又減少了用堿量。

2.3合成爐廢水的產(chǎn)生和利用

原因:公司合成爐采用二合一蒸汽合成爐，合成爐底部采用循環(huán)水冷卻。在生產(chǎn)過程中，底部冷卻器經(jīng)常堵塞。2017年合成爐底部循環(huán)水冷卻改為純水冷卻，并增加了換熱器，保持純水溫度穩(wěn)定。改造后，合成爐筒體發(fā)生泄漏。對(duì)合成爐水質(zhì)進(jìn)行監(jiān)測(cè)發(fā)現(xiàn)，純水氯含量逐漸升高，pH值逐漸降低，造成合成爐筒體泄漏。因此，將爐底的廢水排出，以降低氯的含量并提高pH值。合成爐的排放量約為4.0-5.0m3/h，但廢水的排放造成廢水處理困難，增加了生產(chǎn)成本。合成爐底部純水指標(biāo)見表1。

處理措施:一次鹽水工序碳酸鈉調(diào)配工序需要純水，純水用量約為140m3/h，但調(diào)配為間接操作。增加一個(gè)儲(chǔ)罐，收集合成爐排出的廢水，作為碳酸鈉調(diào)配使用，解決了廢水處理問題，降低了生產(chǎn)成本。

2.4轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備機(jī)封水

原因:該車間轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備的密封形式基本為機(jī)械密封，機(jī)械密封在運(yùn)行過程中需要冷卻，冷卻后的廢水直接排入地溝。

處理措施:增加廢水回收泵和地槽，通過地槽將界區(qū)地溝廢水回收至一次鹽水工序。在廢水泵出口管線上增加在線監(jiān)測(cè)pH和ORP計(jì)，有效監(jiān)測(cè)廢水回收情況。

3.結(jié)論

完善陶瓷膜硬件設(shè)施，提高指標(biāo)監(jiān)控水平，提高陶瓷膜系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性；通過聯(lián)鎖程序設(shè)置，在事故狀態(tài)下不會(huì)損壞膜管，通過改進(jìn)，穩(wěn)定地向陶瓷膜提供合格的一次鹽水。(來源:唐山三友氯堿有限公司)

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