電池污水處理可重復使用膜分離技術的應用

膜分離是一個壓力驅動的過程，包括微濾、超濾、納濾、反滲透等。分離主要基于滲透膜的選擇性滲透。通過施加外部壓力，水可以順利通過膜，而其他化合物被膜部分或全部截留，從而達到分離目的。近年來，隨著各行業(yè)排放標準的日益嚴格和水資源的日益短缺，膜分離技術在工業(yè)污水處理和循環(huán)利用領域得到了越來越廣泛的應用。成熟的領域主要包括紡織染整、重金屬廢水、食品工業(yè)和造紙工業(yè)等。邵的研究表明，膜技術可用于紡織廢水領域，色素去除率達99%，COD去除率達90%。在重金屬廢水處理方面，、龐、等。通過實驗證明，使用納濾膜技術不僅可以回收90%以上的廢水，而且可以將其中有價值的重金屬離子濃縮近10倍，使其具有回收利用的價值。在工業(yè)食品廢水的處理中，夏先兵應用納濾膜從海帶加工廢水中提取純化了有價值的副產(chǎn)物甘露醇。雜質去除率可達90%，甘露醇可同時濃縮近3倍。在造紙廢水處理方面，郭的研究表明，混凝與超濾組合處理制漿黑液和造紙白水，可達到GB3554-2008的排放標準，制漿黑液顏色由黑色變?yōu)闊o色透明。在電池行業(yè)污水處理，由于污水中TDS較高和用水要求較高的限制，目前膜分離技術在電池行業(yè)廢水回用中的應用很少。

1.傳統(tǒng)電池行業(yè)污水處理

1.1污水概況及水質

某化工廠主要生產(chǎn)電池級正磷酸鐵，是汽車鋰離子動力電池和儲能電池正極材料的前驅體。其主要生產(chǎn)原理是鐵鹽、草酸鹽或磷酸鹽溶液在合適的反應條件下生成沉淀，然后過濾沉淀和反應溶液，分離除去沉淀產(chǎn)物中的金屬和非金屬雜質。生產(chǎn)主要分為兩個階段:粗產(chǎn)品和精煉。在粗品生產(chǎn)階段，硫酸亞鐵、磷酸、氨水、磷酸氫二銨等反應物在一定條件下生成磷酸鐵，壓濾得到的濾餅即為粗品。在生產(chǎn)階段，沒有應用和吸收粗品產(chǎn)生的排放污水。精煉階段分為兩個過程:氧化和老化。氧化過程是將硫酸通入濾餅中充分反應，然后通入大量純化水(電導率≤10μs/cm)連續(xù)清洗60 ~ 90 min，除去濾餅中的金屬和非金屬雜質，保證產(chǎn)品達到電池級。這個過程會產(chǎn)生大量的氧化清洗污水。陳化過程是將磷酸通入壓濾機的濾餅中充分反應，然后還通入大量純化水(電導率≤10μs/cm)連續(xù)清洗60 ~ 90分鐘，除去雜質。這個過程還會產(chǎn)生大量的老化清洗污水。氧化清洗污水和老化清洗污水是電池級正磷酸鐵生產(chǎn)行業(yè)的主要污水來源，主要污染因子為氨氮、磷酸鹽、硫酸鹽和pH，典型廢水水質指標見下表1。

1.2 污水處理及存在的問題

由于企業(yè)在工業(yè)園區(qū)內(nèi)有成熟的配套管網(wǎng)和終端污水處理廠(采用A/O法作為主體處理，具有脫氮功能，但不具有除磷功能)，本項目排水符合污水處理廠規(guī)定的進水標準(參照《污水綜合排放標準》(GB8978—1996)三級排放標準，其TP排放要求≤ 5 mg。

該企業(yè)配套污水站采用傳統(tǒng)處理工藝。所有污水在調節(jié)池中均化后，加入足夠的熟石灰，控制污水的pH值在8 ~ 9左右，使污水中的磷酸鹽被磷酸鈣沉淀去除。廢水經(jīng)沉淀和砂濾后排放。反應原理如下:

根據(jù)表1中總磷含量，Ca(OH)2的理論用量約為1.5kg/t污水，但實際運行中，用量一般為8 ~ 10 kg/t污水，因此污水站一直存在運行成本高的問題。運行費用約為10元/噸污水，主要為添加的藥劑費用。主要原因是:①Ca(OH)2的溶解度低，生成的磷酸鈣沉淀顆粒附著在Ca(OH)2顆粒外部，導致反應不完全；② Ca(OH)2也可作為中和劑調節(jié)pH值。為了保證生成全部磷酸鈣，反應的pH值一般控制在8 ~ 9左右，并加大試劑的用量。為了降低運行成本，可以考慮通過技術改造實現(xiàn)中水回用，從源頭上減少處理規(guī)模。

2.膜分離技術處理電池工業(yè)廢水

2.1小型測試和分析

為降低運行成本，考慮采用膜分離技術將生產(chǎn)污水氧化過程和陳化過程中的中水回用，從源頭上縮小處理規(guī)模。由于該企業(yè)電池級產(chǎn)品的生產(chǎn)要求，中水水質必須達到電導率≤10μS/cm。應使用反滲透級膜組件。為了驗證其可行性，用本項目污水進行了小型反滲透實驗。

中試采用的工藝為“工程污水-原水泵-保安過濾器-增壓泵-反滲透膜組件-出水”。膜組件為陶氏公司生產(chǎn)的單個BW30-4040反滲透膜組件，為卷繞式聚酰胺復合膜，單個有效面積7.2m2，標稱脫鹽率99.3%。小試過程中加入3ppm阻垢劑。實驗表明，污水經(jīng)過中試系統(tǒng)后，出水電導率可降至100 ~ 200 μ s/cm，具有良好的處理效果。但在運行中存在以下問題:①系統(tǒng)結垢快，清洗難:每天10小時小試，運行5天左右，膜組件嚴重結垢，經(jīng)CEB酸洗、堿洗后無法恢復。同時，膜組件前端的保安過濾器必須每2天更換一次；②系統(tǒng)膜通量和回收率低:正常運行時膜通量約為8L/m2·h，回收率只能控制在40%以下，60%的濃縮液需要進一步處理；③雖然系統(tǒng)脫鹽效果好，但產(chǎn)出水電導率達不到10μS/cm的生產(chǎn)要求。

產(chǎn)生上述問題的主要原因是:①項目污水中含有一定量的納米級磷酸鐵顆粒。電池級正磷酸鐵產(chǎn)品顆粒為納米級，但在氧化清洗和老化清洗過程中，壓濾機濾布的孔隙不足以完全截留產(chǎn)品，少量的產(chǎn)品顆粒必然會進入污水中，造成膜組件前端的保安過濾器堵塞，孔徑為5μm的保安過濾器無法完全截留，進一步導致膜組件結垢；②污水中含有一定量的鐵離子和硫酸根離子。鐵離子對聚酰胺復合膜的氧化起催化作用，而硫酸根離子可形成硫酸鈣沉淀附著在膜表面，用CEB清洗很難去除。膜的永久性損傷，這是單級反滲透膜使用壽命短的主要原因；③污水中TDS過高，污水中TDS約為10000mg/L，已超過陶氏BW30系列膜組件的推薦入口要求，導致膜組件加速報廢。

2.2處理過程分析

針對單級反滲透中試存在的問題，考慮進水水質，根據(jù)生產(chǎn)實時污水監(jiān)測，生產(chǎn)污水氧化清洗工藝和老化清洗工藝的排水水質隨清洗時間段的不同有明顯差異。初始清洗階段的排水中的污染物濃度特別高，而最終清洗階段的排水中的污染物濃度非常低。下表2顯示了每個清洗時間段的排水的典型水質。

因此，考慮將氧化清洗污水和老化清洗污水前期排放分別收集為高濃度母液，直接進入污水處理站，不考慮回收，中后期清洗污水分別收集后處理回用。根據(jù)持續(xù)跟蹤監(jiān)測，確定清洗前期污水在5分鐘左右作為高濃度母液單獨收集，其余為正常清洗污水。高濃度母液、氧化清洗污水和老化清洗污水的典型水質指標如下表3所示。

從表3可以看出，前期清洗污水作為高濃度母液單獨收集后，雖然清洗污水總量只減少了30m3/d，但水質大大提高，大大降低了回收利用的難度。

從工藝流程上考慮。在以反滲透為主要處理方式的前提下，為了減少膜污染，延長膜使用壽命，前端預處理必不可少。

首先要去除污水中微量的納米級磷酸鐵顆粒，考慮采用超濾工藝。超濾篩孔徑范圍一般為1 ~ 20 nm，能有效去除磷酸鐵顆粒，保證后續(xù)處理設施的運行。

其次，根據(jù)中試結果，單級反滲透出水的電導率為100 ~ 200 μ s/cm。為滿足回用要求，需要考慮將后端與一級反滲透串聯(lián)。

最后，通過分析混合清洗廢水的水質并結合生產(chǎn)工藝可知，廢水中的磷酸鹽和硫酸鹽對反滲透膜造成永久性污染是不可避免的，但可以考慮在兩級反滲透前增加納濾作為進一步預處理，以分擔反滲透膜的污染壓力，保證系統(tǒng)的整體使用壽命。納濾是介于反滲透和超濾之間的壓力驅動膜分離技術。具有獨特的電荷效應和屏蔽效應。它對高價離子有很好的去除率。

2.3工藝流程的確定

綜上所述，本工程污水采用“超濾+納濾+兩級反滲透”的處理工藝進行處理和回用。流程如圖1所示。

本項目污水首先進入超濾系統(tǒng)，超濾系統(tǒng)采用陶氏公司生產(chǎn)的6個外壓柱式中空纖維超濾膜組件，型號SFP2860，膜面積51m2，設計處理規(guī)模300m3/d，設計回收率90%，設計膜通量40l/m2·h；納濾系統(tǒng)采用18個陶氏公司生產(chǎn)的卷繞式聚酰胺復合膜組件，型號NF270-400，共18個，膜面積37m2，設計處理規(guī)模360m3/d，設計回收率80%，設計膜通量20l/m2·h，三個6芯壓力容器，2: 1兩級布置，級內(nèi)濃溶液回流設計；反滲透系統(tǒng)采用陶氏公司生產(chǎn)的卷繞式聚酰胺復合膜組件，型號BW30-400，膜面積37m2。一級反滲透系統(tǒng)采用18個膜組件，設計處理規(guī)模為360m3/d，設計回收率為75%，設計膜通量為17L/m2·h，采用3個2: 1兩級布置的六芯壓力容器。二級反滲透系統(tǒng)采用12個膜組件，設計處理能力270m3/d，設計回收率75%，設計膜通量20l/m2·h，兩臺六芯壓力容器并聯(lián)。一級和二級反滲透共用膜框架。其中，阻垢劑是在納濾和反滲透系統(tǒng)之前添加的。為了保證產(chǎn)出水的最終pH值，在二級反滲透前加入適量的NaOH來調節(jié)進水的pH值。

2.4操作效果

項目建成調試后，運行半年內(nèi)回收率和膜通量均能達到設計要求，系統(tǒng)運行穩(wěn)定。運行一年后，產(chǎn)水量略有下降，但系統(tǒng)最終出水電導率仍小于等于10 μ s/cm，出水流量為200 m3/d，超濾系統(tǒng)和納濾系統(tǒng)CEB清洗周期為一個月/次，反滲透系統(tǒng)CEB清洗周期為兩個月/次。直接運行費用約為6.0元/噸采出水。各處理工藝的典型原水水質和產(chǎn)水水質見下表4，典型進出水電導率和脫鹽率見圖2。

與原污水處理工藝相比，經(jīng)膜處理工藝污水處理回用后，項目污水處理數(shù)量和排放量大幅減少，由原來的330m3/d減少到120m3/d(高濃度母液30 m3/d+回用系統(tǒng)排水90m3/d)，污水排放量減少210。

3.結論

綜上所述，采用膜處理工藝對電池化工行業(yè)項目污水進行處理和回用，具有良好的經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。通過氧化老化過程中排水高、低濃度的質量控制，當?shù)蜐舛任鬯M水電導率小于12000μS/cm時，采用“超濾+納濾+兩級反滲透”的處理工藝，脫鹽率可達99.9%以上，出水電導率穩(wěn)定在10μS/cm以內(nèi)，可回用于生產(chǎn)電池級正磷酸鐵。膜回收系統(tǒng)整體回收率67%，直接運行費用約6元/t采出水，超濾納濾系統(tǒng)清洗頻率1個月/次，反滲透系統(tǒng)清洗頻率2個月/次，系統(tǒng)整體使用壽命一年以上，直接運行費用約6元/t采出水。(來源:中國醫(yī)藥集團聯(lián)合工程有限公司)

免責聲明：本網(wǎng)站內(nèi)容來源網(wǎng)絡，轉載是出于傳遞更多信息之目的，并不意味贊成其觀點或證實其內(nèi)容真實性。轉載稿涉及版權等問題，請立即聯(lián)系網(wǎng)站編輯，我們會予以更改或刪除相關文章，保證您的權利。
標簽:  電池污水處理回用膜分離技術的應用